• Areia (ou cinzas) é moída com água em um moinho de bolas para produzir pasta de areia
• O tamanho das partículas de areia é controlado antes da lama de areia ser bombeada do moinho de bolas para os tanques de lama
• Outros materiais secos (cal, cimento, gesso e aditivos) são transportados para os silos localizados na torre de mistura
• O pó de alumínio é dosado usando o sistema Aircrete ALU SAFE para máxima segurança e precisão de dosagem

• Um sistema de dosagem mecânico conectado a cada silo de saída descarrega matérias-primas para a etapa de pesagem e dosagem
• Este sistema exclusivo de 9 componentes pesa automaticamente os líquidos e sólidos por massa por batelada. Com medidas de alta precisão, é possível compensar variações de temperatura (para sólidos) e densidades (para líquidos)
• O misturador multi-pás de Baixa Velocidade da Aircrete mistura sólidos e líquidos para suspensão correta
• A saída do misturador é abaixada para derramar a mistura sem bolhas no molde. Agulhas de vibração otimizam a distribuição da mistura e minimizam a entrada de ar como etapa final no processo de mistura e derramamento.

• Se os produtos estruturais em CCA fazem parte do portfólio de produtos, uma estação de reforço é instalada
• Antes de introduzir o reforço de aço na mistura, uma malha de aço é montada (para painéis divisórios) ou uma gaiola (para painéis e elementos reforçados) é mergulhada em tratamento anticorrosivo.
• Logo após o derramamento da mistura no molde, o reforço de aço é automaticamente inserido no molde por uma agulha guindaste
• A armação de reforço fica dentro do molde durante a expansão do material na área de pre-cura até atingir a posição final

• O molde preenchido é transportado para a área de subida por um vagão de transporte
• Depois que o bolo expandiu e atingiu uma dureza adequada (cerca de 3-4 horas), o bolo está pronto para o processo de corte
• O molde é aberto automaticamente e o bolo pode ser levantado com uma grua e movido para a linha de corte
• Depois de retirar o bolo, o molde é automaticamente limpo e lubrificado em todos os ciclos e imediatamente pronto para um novo derramamento

• A linha de corte representa o coração de uma planta Aircrete, definindo seu portfólio de produtos e garantindo alta qualidade das peças em CCA. O inovador processo de corte da Aircrete envolve um bolo posicionado horizontalmente
• Uma vez que o bolo no molde esteja pronto para o corte, o molde abre de todos os lados e o guindaste pega todo o bolo verde. Este é o único passo em nosso processo em que o bolo é manuseado mecanicamente, limitando o risco de danificar e eliminando problemas relacionados à inclinação
• Na primeira seção do processo de corte, o corte transversal é feito com fios de aço oscilantes e pneumaticamente estendidos, resultando em um corte preciso. Uma inovação recente é a estrutura de corte inclinado transversal, permitindo uma precisão ainda maior no corte
• Após o corte transversal, o “empurrador” avança e desliza suavemente o bolo em suas barras de aço (ou strip bed) para a estrutura de corte de alta velocidade (High Speed Cutting Frame – HSCF)
• INo HSCF, o sistema de corte Aircrete usa dois fios (que oscilam em alta velocidade). Graças a esta tecnologia única, os produtos finais de CCA têm uma superfície SUPER LISA
• Simultaneamente, um fio horizontal oscilante corta o bolo até a altura desejada
• Uma vez que os produtos são cortados em uma posição plana / horizontal, espaços entre os produtos são criadas, eliminando problemas de aderência observados em sistemas de tilt-cake. Nenhuma máquina de separação ou inclinação é usada nas plantas da Aircrete
• O topo do bolo também pode ser perfilado com facas especiais. Os fios verticais mais externos removem os resíduos laterais do bolo verde, deixando uma superfície lisa
• Uma vez cortado, o bolo é deslizado sob o guindaste a vácuo, onde as crostas superior, frontal e traseira são removidas e 100% recicladas de volta ao processo de produção.

• O bolo deixa a linha de corte já em uma base para autoclave
• As bases de cura com os bolos são empilhadas verticalmente (empilhamento de 2 ou 3) e transportados diretamente para as autoclaves
• Os bolos são curados nas autoclaves a uma pressão de vapor de aproximadamente 12 bar. O ciclo completo de cura demora entre 10 a 14 horas
• Aplicando o sistema de controle de autoclave da Aircrete, o vapor é transferido entre as autoclaves para minimizar o consumo de energia e os custos
• Depois que o processo de cura é concluído, a pilha dupla / tripla é removida das autoclaves e os bolos brancos são desempilhados

• Na área de descarregamento, um guindaste semiautomático pega o bolo branco completo e transfere os bolos um a um do quadro para uma linha de embalagem dedicada, dependendo do tipo de produto
• Os produtos são colocados automaticamente nos paletes e transportados por um sistema de transporte para o local de inspeção e controle de qualidade
• Após o descarregamento, os paletes com produto estão prontos para embalagem final, por ex. filme estirável (stretch foil), encapuzamento (stretch hood), a cintagem (strapping) e termo retrátil (thermal shrinkage).
• O pós-tratamento, como serrar ou fresar a superfície, é feito em máquinas separadas na área de pós-tratamento

• No caso de peças customizadas ou perfilhamento para painéis reforçados, é necessário usar uma unidade de serra automática Aircrete e / ou fresas, localizadas em uma área de pós-tratamento separada.

Unidade de Serra

• A linha de serragem é usada para cortar painéis “brancos” em dimensões personalizadas. Painéis de 1,2m a 8m podem ser serrados com qualquer incremento escolhido (encoder)
• O Centro de Usinagem de eixos múltiplos (três) é controlado por CNC. As peças são então transferidas para o final da linha e coletadas separadamente (por exemplo, por uma empilhadeira ou uma unidade de sucção)

Unidade de Fresa

• Esta estação é usada para fresar o perfil da borda (por exemplo, painéis de piso / teto, ranhuras, etc.) nos painéis planos. Esta unidade está integrada na área da linha de serragem
• Duas cabeças de fresagem criam cuidadosamente os perfis mais precisos (por exemplo, estampa de tijolos) nas bordas do painel, enquanto o painel se desloca horizontalmente
• A Aircrete Europe aplica o método de moagem a seco (ou seja, sem pulverização de água), em que a poeira e as pequenas partículas de CCA geradas são coletadas em grandes sacos de 1m³ de volume

• As alternativas de embalagem para os produtos finais de CCA são o filme estirável (stretch foil), encapuzamento (stretch hood), a cintagem (strapping) e termo retrátil (thermal shrinkage).
  • O Filme Estirável (Stretch Foil) é uma solução de embalagem automatizada que permite a estabilidade de paletes e protege os produtos CCA (blocos e painéis) contra poeira, sujeira, água, condições climáticas e danos. Esta solução de embalagem envolve uma película plástica transparente e altamente elástica (~ 30mμ de espessura) em torno do produto CCA e encolhe-o com firmeza.
• • O encapuzamento (Stretch Hood) também é uma solução de embalagem automatizada que compreende uma camada única de folha espessa que é automaticamente esticada e puxada sobre o palete com blocos CCA. Esta camada única de embalagem permite que a marca da empresa seja pré-impressa no exterior da embalagem.
  • A cintagem (strapping) é uma solução de embalagem que consiste em aplicar 2 ou 3 camadas da cinta na vertical e 1 (opcional) na horizontal. A cintagem pode ser feita manualmente ou automaticamente.
  • A solução de Embalagem de Encolhimento Térmico ou termo retrátil (Thermal Shrinkage) é semelhante à solução de encapuzamento (Stretch Hood) em que um saco de tamanho grande (filme retrátil) é aplicado ao produto CCA. A principal diferença é que o saco é aquecido automaticamente ou manualmente para encolher firmemente no produto CCA.