• Песок (или зола) измельчается вместе с водой в шаровой мельнице для приготовляния шлама
• Плотность шлама после шаровой мельницы контролируется при перекачке в шламовую ёмкость
• Другие сырьевые материалы (известь, цемент гипс и другие) загружаются в силоса, расположенные на смесительной башне
• Алюминивая пудра дозируется с помощью Безопасной Алюминиевой устаноки Aircrete с высокой точностью взвешивания

• Механическая дозировочная система, подключенная к основанию каждого силоса, выгружает сырьевые компоненты на бункерные весы на этаже дозирования и смешивания.
• Уникальная девятикомпонентная система автоматически взвешивает сухие и жидкие компотенты для каждой загрузки, учитывая температуру компонентов и плотность шламов, можно с высокой точностью подобрать температуру газобетонной смеси и конечную плотность готового продукта
• Низкоскоростной многолопастной миксер Aircrete смешивает сухие и жидкие компоненты до равномерной смеси
• Газобетонная смесь сливается через разгрузочное сопло, специально опущенное на дно заливочной формы для предотвращения попадания большого количества пузырьков воздуха в смесь. После заливки смеси в форму вибрационные иглы помогают равномерно распределить газобетонную смесь в заливочной форме и  удалить оставшиеся пузырьки воздуха.

• Участок армирования необходим только для изготовления газобетонных панелей.
• Перед тем как ввести армирующие элементы в массив,  металлические сетки (для перегородочных панелей) и металлические решетки (для несущих панелей) покрываются антикорозийным покрытием
• Сразу же после заливки в форму стальная арматура на арматурной раме астоматически вводится в газобетонную смесь с помощью специального крана-манипулятора
• Арматурная рама остается на заливочной форме в течении всего времени пребывания формы на участке созревания.

• Форма с залитым массивом транспортируется с помощью траверсы на одну из нескольких линий рольгангов
• После подъема и набора пластической прочности (причерно через 3-4 часа), массив готов к процессу резки
• Форма автоматически открывается, и массив с помощью греферного крана переносится на линию резки
• После съема массива форма, заливочная форма автоматически чистится и смазывается, а после автоматического складывания готова к следующей заливки.

Линия резки — это сердце завода Aircrete. Именно здесь происходит формирование размеров высокой точности и идеальной поверхности, благодаря инновационному процессу резки горизонтально расположенного массива

• Как только массив готов к резке, форма раскрывается и греферный кран поднимает массив. Это единственный момент, где идет перестановка сырого массива, что снижает возможность механических повреждений, в отличии от вертикальной  технологии резки
• На первой секции происходит высокоточная поперечная резка с помощью движущихся пневмотически натянутыми стральными струнами. Недавним новшеством является опция наклона поперечной рамы, для еще более высокой точности.
• После поперечной резки «Пушер» толкает массив на стальных прутьях (профилях) раме по роликам через Раму Высокоскоростной Вертикальной Резки (HSCF)
• На Вертикальной резке установлены две струны (движующииеся с высокой скоростью)
• Благодаря этой уникальной технологии готовые изделия имеют Супер Гладкую порверхность
• В это время горизонтально натянутая струна режет высоту массива
• Резка массива в горизонтальном положении позволяет сохранить щели после разрезов, что ,в свою очередь, предотвращает слипание поверхностей, присущее технлогии с порезкой вертикального массива. Нет необходимости в доподнительном оборудовании для разделения или дополнительного кантования
• Существует возможность профилирования низа и верха массива специальными ножами. После вертикальной резки боковые обрезки убираются с массива, оставляя гладкую поверхность
• После резки массив по рольгангу подается под вакуумный кран, где верхняя горбушка и торцевые обрезки снимаются с массива для дальнейшей 100%-ной переработки.

• Порезанный массив  покидает линию резки на запарочной раме.
• Рамы с массивами штабелируются в 3 ряда (возможно также 2) и загружаются прямо в автоклав.
• Массивы запариваются в автоклавах при давлении приблизительно 12 Бар. Полный цикл автоклавирования длится порядка 10-14 часов.
• Благодаря автоматической системе управления Aircrete, пар перепускается из одного автоклава в другой что помогает економить энергоресурсы и снижает затраты.
• По окончании процесса автоклавирования, штабели с готовым продуктом разбираются  на дестакере участка разгрузки.

• На участке разгрузки полуавтоматический кран по одному снимает с запарочных рам  готовые массивы и переставляет далее на определенную упаковочную линию в зависимости от типа продукта.
• Продукт автоматически устанавливается на поддоны, и транспортируется по системе конвейеров на контроль и сортировку.
• После разгрузки паллеты с продукцией упаковываются в стрейч пленку, термоусадочную пленку или увязывается лентой
• Последующая обработка, такая как  распиловка и фрезерование поверхности производится отдельно на домолнительном оборудовании участка послепроизводственной подготовки

В случае заказа индивидуальных размеров или профилирования особых несущих панелей используется специальный автоматический резательный комплекс Аircrete

Резательная установка

• Линия резки используется для резки панелей индивидуальных размеров от 1.2 до 8 метров.
• Многоосевая резательная установка с ЧПУ. Готовые изделия транспортируются к концу линии, где их забирает погрузчик либо иной манипулятор

Фрезерная установка

• Установка используется для профилирования боковой кромки либо пазов (например для панелей перекрытия)
• Две фрейзерные головки аккуратно вырезают профиль (например крипичный шов) на гранях панели, которая перемещается по конвейеру горизонтально
• Aircrete Europe предлагает сухой метод пофилирования (без водяного распыления). Затем пыль и мелкие отходы газобетона собираются аспирационной системой  в биг-беги объёмом 1 м3

В качестве упаковки предлагается несколько альтернатив, такие как стрейч пленка, стрейч худ (рукав), увязка ПЭТ / ПП лентой либо термоусадочной пленкой.

• • Стрейч пленка- это автоматизированное упаковочное решение, которое обеспечивает стабильность поддонов и защищает изделия AAC (блоки и панели) от пыли, грязи, воды, погодных условий и повреждений. При этом упаковочном решении изделия газобетона плотно обертываются в пластиковую  прозрачную пленку (~ 30 мкм).
  • Стрейч худ – это также автоматическое упаковочное решение основанное на надевании однослойного эластичного рукава поверх поддона с продукцией. При изготовлении рукава существует возможность цветной  печати логотипа и информации.
  • Увязка — это способ упаковки, при которой продукция связывается на паллете двумя-тремя ПП или ПЭТ лентами вертикально одной ( по желанию) горизонтально. Увязка может быть выполнена как в ручную, так и автоматически.
  • Упаковка термоусадочной пленкой, так же как и стрейч худ, основана на одеванию рукава либо мешка на продукцию, но основная разница в том, что для фиксации продукта, термоусадочную пленкунеобходимо нагреть в ручную или автоматически.