Уникальная технология

• Механическая система дозирования, подключенная к каждому выходу силоса, выгружает сырье до уровня взвешивания и дозирования
• Эта уникальная 9-компонентная система автоматически взвешивает жидкости и твердые вещества по массе на партию. Таким образом, обеспечивается высокая точность измерений, что позволяет компенсировать колебания температуры (для твердых веществ) и плотности (для суспензий).
• Медленноходный смеситель Aircrete однородно смешивает твердые и жидкие вещества до нужной суспензии
• Выход смесителя опускается для заливки (выливания) суспензии без пузырьков в форму. Вибрационные иглы оптимизируют распределение суспензии и минимизируют унос воздуха в качестве заключительного этапа процесса смешивания и разливки

• Если несущие изделия AAC являются частью ассортимента продукции, устанавливается станция усиления
• Перед введением стальной арматуры в смесь собранная стальная сетка (для перегородок) или готовая обойма (для армированных панелей и элементов) погружается в антикоррозийную обработку
• Сразу после заливки смешанного раствора в форму, стальная арматура автоматически вставляется в форму с помощью игольчатого крана
• Арматурный каркас остается внутри формы во время подъема пирога в зоне подъема, пока он не достигнет своего окончательного состояния

• Отлитая форма перемещается в зону подъема с помощью траверсы.
• После того как торт поднимется и достигнет достаточной твердости (около 3-4 часов), торт готов к процессу разрезания
• Форма автоматически открывается, и корж может быть поднят с помощью грейферного крана и перемещен на линию резки
• После удаления кека форма автоматически очищается и смазывается маслом на каждом цикле и сразу же становится готовой к повторной заливке шламом.

• Линия резки представляет собой сердце завода Aircrete, определяя ассортимент продукции и обеспечивая высокое качество изделий AAC. Инновационный процесс резки Aircrete включает в себя горизонтально расположенный пирог
• Как только торт в форме готов к разрезанию, форма открывается со всех сторон, и захватный кран поднимает весь зеленый торт. Это единственный этап нашего процесса, на котором жмых подвергается механической обработке, что снижает риск его повреждения и устраняет проблемы, связанные с опрокидыванием.
• На первом участке в процессе резки поперечный разрез выполняется с помощью качающихся и пневматически натянутых стальных проволок, что приводит к точному разрезу. Недавнее новшество — наклонная рама поперечного реза, позволяющая добиться еще более высокой точности реза
• После поперечного реза «толкатель» продвигается и аккуратно катит корж на стальных брусьях рамы (или станине для полосы) к раме высокоскоростной резки (HSCF).
• В HSCF система резки Aircrete использует два провода (которые колеблются с высокой скоростью). Благодаря этой уникальной технологии конечные продукты AAC имеют СУПЕР гладкую поверхность
• Одновременно качающаяся горизонтальная проволока разрезает корж на необходимую высоту
• Поскольку продукты нарезаются в плоском/горизонтальном положении, между ними образуются отверстия, что устраняет проблемы прилипания, наблюдаемые в системах наклонного торта. На заводах Aircrete не используются разделительные или опрокидывающие машины
• Верх торта также может быть профилирован специальными ножами. Крайние вертикальные проволоки удаляют боковые отходы зеленого торта, оставляя гладкую поверхность
• После разрезания торт закатывается под вакуумный кран, где верхняя, передняя и торцевая боковые корки удаляются и на 100% возвращаются в производственный процесс

• Торт покидает линию резки уже на раме для автоклавирования
• Рамы с лепешками укладываются вертикально (2 или 3 в высоту) и транспортируются непосредственно в автоклавы
• Торты отверждаются в автоклавах при давлении пара около 12 Бар. Полный цикл отверждения занимает от 10 до 14 часов
• Применяя систему управления автоклавами Aircrete, пар передается между автоклавами для минимизации потребления энергии и затрат
• После завершения процесса отверждения двойной/тройной штабель извлекается из автоклавов, а белые лепешки снимаются со штабеля

• В зоне разгрузки полуавтоматический кран принимает полный белый торт и переносит торты по одному с рамы на специальную упаковочную линию в зависимости от типа продукта
• Продукция автоматически размещается на поддонах и транспортируется конвейерной системой к месту проверки качества и сортировки
• После разгрузки с рам поддоны готовы к окончательной упаковке, например, в стрейч-колпак, термоусадочный колпак из фольги или обвязке лентами.
• Последующая обработка, такая как распиловка или фрезерование поверхности, выполняется на отдельных станках в зоне последующей обработки

• В случае, если требуются нестандартные размеры или профилирование для отдельных армированных панелей, используется автоматическая пильная установка Aircrete и/или фрезерные мосты, расположенные в отдельной зоне доочистки.

Пильный агрегат

• Линия распиловки используется для распиловки «белых» панелей по индивидуальным размерам. Панели от 1,2 м до 8 м можно распиливать с любым выбранным шагом (управляется энкодером)
• Многоосевой (три) пильный портал управляется ЧПУ. Остальные части передаются в конец линии отгрузки и забираются отдельно (например, вилочным погрузчиком или всасывающим устройством)

Фрезерный агрегат

• Эта станция используется для фрезерования профилирования кромок (например, панелей пола/крыши, пазов и т.д.) на плосколежащих панелях. Это устройство интегрировано в зону линии распиловки
• Две фрезерные головки тщательно создают наиболее точные профили (например, кирпичный рисунок) на кромках панелей при горизонтальном перемещении панели
• Aircrete Europe применяет сухой метод фрезерования (т.е. без распыления воды), при котором образующаяся пыль и мелкие частицы AAC собираются в большие мешки объемом 1 м³.

• Альтернативными вариантами упаковки конечной продукции AAC являются стрейч-пленка, стрейч-капюшон, обвязка и термоусадка.
  • Стретч-фольга — это автоматизированное упаковочное решение, которое обеспечивает устойчивость паллет и защищает продукцию AAC (блоки и панели) от пыли, грязи, воды, погодных условий и повреждений. Это упаковочное решение оборачивает прозрачную и высокорастяжимую пластиковую пленку (толщиной ~30 мкм) вокруг продукта AAC и плотно сжимает ее.
  • Стретч-худ — это также автоматизированное упаковочное решение, состоящее из одного слоя толстой фольги, которая автоматически растягивается и натягивается на поддон с помощью блоков AAC. Этот единственный слой фольги позволяет предварительно напечатать на ней фирменный знак компании
  • Обвязка — это упаковочное решение, которое заключается в наложении 2 или 3 слоев ленты вертикально и 1 (по желанию) горизонтально. Обвязка продукта AAC может быть выполнена вручную или автоматически.
  • Решение по термоусадочной упаковке похоже на решение по стрейч-худ, когда в продукт AAC помещается пакет увеличенного размера (термоусадочная пленка). Основное отличие заключается в том, что многоосевой нагрев осуществляется автоматически или вручную для плотного прилегания к изделию AAC.