• Le sable (ou cendres volantes) est broyé avec de l’eau dans un broyeur à boulets pour produire du lisier de sable
• La taille des particules de sable est contrôlée avant que la boue de sable ne soit pompée du broyeur à boulets dans les réservoirs à boue
• D’autres matières sèches (chaux, ciment, gypse et additifs) sont transportées dans les silos situés dans la tour de mélange
• La poudre d’aluminium est dosée à l’aide d’un système Aircrete ALU sûr pour une sécurité et une précision de dosage maximales

• Un système de dosage mécanique connecté à chaque sortie de silo décharge les matières premières jusqu’au niveau de pesage et du dosage
• Ce système unique à 9 composants pèse automatiquement les liquides et les solides en masse par lot. Mesurant ainsi une haute précision permettant de compenser à la fois les variations de température (pour les solides) et les densités (dans les boues)
• La multi-palette Aircrete basse vitesse mélange les solides et les liquides à la suspension droite
• La sortie du mélangeur est abaissée pour couler (verser) la suspension de boue sans bulles dans le moule. Les aiguilles à vibrations optimisent la répartition des boues et minimisent l’entraînement d’air lors de la dernière étape du processus de mélange et de coulée

• Si l’usine Aircrete est conçue pour la production de panneaux porteurs pour mur-plancher-toit et linteaux, une station d’armature est installée
• Avant d’introduire l’armature dans le mélange, un assemblage de treillis en acier (pour cloisons) ou une barre d’armature (pour panneaux porteurs et éléments renforcés) est trempé(e) dans un traitement anticorrosion.
• Immédiatement après la coulée de la suspension mélangée dans le moule, l’armature en acier est automatiquement insérée dans le moule par une grue à aiguilles
• Le cadre de renforcement reste à l’intérieur du moule tout au long du soulèvement du moule dans la zone de soulèvement jusqu’à ce qu’il atteigne la position finale

• Le moule coulé est déplacé vers la zone montante par une voiture de traversée
• Une fois que le pâte a attaint un niveau et une dureté suffisants (environ 3 à 4 heures), elle est prête pour le processus de coupe
• Le moule est automatiquement ouvert et la pâte peut être levée avec une grue de préhension et déplacée vers la ligne de coupe
• Après avoir retiré les produits, le moule est automatiquement nettoyé et huilé à chaque cycle et il est immédiatement prêt à être coulé à nouveau avec de la pâte

• Le système de coupe est au cœur d’une usine de béton cellulaire (Aircrete) et détermine son portfolio de produits et assure des produits AAC de haute qualité. Le processus de découpage novateur d’Aircrete utilise une pâte en position horizontale
• Une fois la pâte dans la moule est prête à être coupée, le moule s’ouvre automatiquement sur ses quatre côtés, et la grue aggripante soulève la pâte verte. Juste après avoir soulevé la pâte, il y a l’option de profiler le bas de la pâte. C’est la seule étape dans notre processus qui manie la pâte mécaniquement ; ce qui limite les dégâts à la pâte et élimine les problèmes liés à l’inclinaison.
• Sur la première section du processus de coupe, la coupe croisée est réalisée avec des fils en acier oscillatoires et couverts de pneumatique, permettant une coupe précise. Une innovation récente est la coupe transversale sur cadre incliné, permettant une précision encore plus grande de la coupe
• Après la coupe transversale, le « pousseur » fait avancer et doucement rouler la pâte sur ses barres de cadre (ou lit) vers le cadre de coupe à grande vitesse (HSCF)
• Dans la HSCF, le système de découpe Aircrete utilise deux fils (qui oscillent à grande vitesse). Grâce à cette technologie unique, les produits AAC finis ont une surface SUPER SMOOTH.
• En même temps, un fil horizontal oscillant ajuste la hauteur de la pâte
• Etant donné que les produits sont coupés dans une position couchée/horizontale, des ouvertures entre les produits sont créées, ce qui résout ainsi le problème de collage, si fréquent avec les systèmes à pâte inclinée. Aucune machine de séparation ou machine à inclinaison n’est utilisée dans les usines Aircrete
• Le dessus de la pâte peut aussi être profilé à l’aide de couteaux spéciaux. Les fils verticaux ultrapériphériques suppriment les déchets sur les côtés des pâtes vertes, laissant derrière une surface lisse.
• Une fois coupée, la pâte est ensuite placée sous la grue à vide, où la croûte du haut, et des côtés latéraux est retirée et 100% recyclée, prêt à être réutilisée dans le processus de production

• La pâte quitte la ligne de découpe déjà sur un cadre d’autoclavage
• Les cadres de durcissement avec pâtes sont empilés verticalement (piles de 2 ou 3) et transportés directement aux autoclaves
• La pâte est durcis dans les autoclaves à une pression de vapeur d’environ 12 bars. Le cycle de durcissement complet prend entre 10 et 14 heures
• Dans le Système de Contrôle d’Autoclavage Aircrete, la vapeur est transférée ente les autoclaves pour minimiser la consommation d’énergie et les coûts
• Quand le processus de durcissement est terminé, la double/triple pile est retirée des autoclaves et les pâtes blanches sont désempilés

• Dans la zone de déchargement, une grue semi-automatique prend les produits durcis (la pâte blanche) sur toute leur longueur et les transfère un par un du châssis sur une ligne d’emballage dédiée en fonction du type de produit.
• Les éléments sont ensuite placés automatiquement sur les palettes et transportés par un système à convoyeur jusqu’au lieu de contrôle de qualité et de triage
• Après le déchargement des cadres les palettes sont prêtes pour l’emballage e.g. capuchon élastique, housse en feuille élastique, et éventuellement le cerclage.
• Le traitement ultérieur, tel que le sciage ou le surfaçage, est effectué sur des machines séparées dans la zone de traitement final

• Si des dimensions personnalisées ou le profilage de panneaux renforcés simples est requis, une unité de sciage Aircrete automatique et / ou des ponts de fraisage sont utilisés, situés dans une zone de post-traitement séparée

Unité de sciage

• La ligne de sciage est utilisée pour scier des panneaux «blancs» à des dimensions personnalisées. Les panneaux de 1,2 m à 8 m peuvent être sciés avec n’importe quel incrément choisi (commandé par codeur)
• Le portail de sciage multi-axes (trois) est contrôlé par CNC. Les pièces restantes sont transférées à la fin de la ligne de sortie et ramassées séparément (par exemple par un chariot élévateur à fourche ou une unité d’aspiration)

Unité de fraisage

• Cette station est utilisée pour fraiser le profilage des bords (panneaux de plancher / toit, rainures, etc.) sur les panneaux posés à plat. Cette unité est intégrée dans la zone de la ligne de sciage
• Deux têtes de fraisage créent soigneusement les profils les plus précis (p.ex, un motif de briques) sur les bords du panneau lorsque celui-ci se déplace horizontalement
• Aircrete Europe applique une méthode de broyage à sec (c.-à-d. Sans pulvérisation d’eau), dans laquelle la poussière et les petites particules de BCA générées sont collectées dans de grands sacs d’un volume d’un mètre cube

• Les emballages alternatifs pour les produits finis BCA sont les suivants: capuchon élastique, housse en feuille élastique, cerclage et retrait thermique.
  • Stretch Foil est une solution d’emballage automatisée qui assure la stabilité des palettes et protège les produits BCA (blocs et panneaux) de la poussière, de la saleté, de l’eau, des conditions météorologiques et des dommages. Cette solution d’emballage enveloppe le produit BCA d’une feuille de plastique transparente et hautement extensible (~ 30 mμ d’épaisseur) et le rétrécit étroitement.
  • capuchon élastique est également une solution d’emballage automatisée composée d’une seule couche de film épais, automatiquement étirée et tirée sur la palette à l’aide de blocs BCA. Cette couche unique de film permet à la marque de l’entreprise d’être préimprimée sur le film
  • Le cerclage est une solution d’emballage qui consiste à appliquer 2 ou 3 couches de la sangle verticalement et 1 (en option) horizontalement. Le cerclage sur le produit BCA peut être effectué manuellement ou automatiquement.
  • La solution d’emballage par retrait thermique est similaire à la solution de capuchon élastique dans laquelle un sac surdimensionné (film de retrait) est inséré dans le produit BCA. La principale différence est que le multi-axe est chauffé automatiquement ou manuellement afin de le rétrécir étroitement sur le produit BCA.