• La arena (o ceniza) es molida con agua en un molino de bolas para producir la lechada de arena
• El tamaño de partícula de la arena es controlado antes que la mezcla de la arena sea bombeada desde el molino de bolas hasta los tanques de mezcla
• Otros materiales secos (cal, cemento, yeso y aditivos) se transportan a los silos ubicados en la torre de mezcla
• El polvo de aluminio es dosificado usando el sistema ALU SAFE de Aircrete para máxima seguridad y precisión de dosificación.

• Un sistema de dosificación mecánico conectado a cada salida de silos descarga las materias primas en el nivel de pesaje y dosificación
• Este único sistema con 9 componentes pesa automáticamente los líquidos y los sólidos por masa por lote. Así, el proceso de pesaje de alta precisión es capaz de al mismo tiempo compensar variaciones en la temperatura (para sólidos) y las densidades (en fluidos).
• El sistema de mezcla de baja velocidad multi-paleta Aircrete (Aircrete Low Speed Multi-Paddle) mezcla los sólidos y los líquidos a la suspensión correcta
• La salida del mezclador se baja para verter la Mezcla sin burbujas en el molde. Las agujas de vibración optimizan la distribución de la mezcla y minimiza el arrastre de aire como paso final en el proceso de mezcla y vertimiento.

• Si los productos HCCA que soportan carga son parte de la cartera de productos, se instala una estación de refuerzo
• Antes de introducir el refuerzo de acero en la mezcla, un acoplamiento de acero montado (para los paneles de partición) o la jaula lista (para los paneles y los elementos reforzados) se sumerge en el tratamiento anticorrosión
• Justo después del vertimiento de la mezcla en el molde, el refuerzo de acero se inserta automáticamente en el molde por una grúa de aguja
• El marco de refuerzo permanece dentro del molde durante la expansión del molde en el área de pre-curado hasta que alcanza la posición final.

• El molde vertido es movido al área de expansión por un coche transversal
• Después de que el bloque ha expandido y alcanzado una dureza adecuada (cerca de 3-4 horas), el bloque está listo para el proceso de corte
• El molde se abre automáticamente y el bloque puede ser levantado con una grúa que lo agarra y mueve hasta la línea de corte
• Después de remover el bloque, el molde se limpia y se engrasa automáticamente en cada ciclo y se queda inmediatamente listo para recibir la mezcla otra vez.

• La línea de corte representa el corazón de una planta Aircrete, definiendo su portafolio de productos y asegurando la alta calidad de los productos de HCCA. El proceso innovador de corte de Aircrete tiene el bloque posicionado horizontalmente
• Una vez que el bloque en el molde está listo para el corte, el molde se abre de todos los lados y la grúa de agarre recoge el bloque verde por completo. Este es el único paso en nuestro proceso donde el bloque es manipulado mecánicamente; limitando el riesgo de daños y eliminando los problemas relacionados con la basculación
• En la primera sección del proceso de corte, el corte transversal se hace con los alambres de acero oscilantes y neumáticamente atravesados dando por resultado un corte exacto. Una innovación reciente es el marco de corte transversal inclinado, que permite una precisión aún mayor del corte
• Después del corte transversal, el «empujador» avanza y suavemente rueda el bloque en su cama de barras de Acero (strip beds) hacia el marco de alta velocidad del corte (HSCF – High Speed Cutting Frame)
• En el HSCF, el sistema de corte de Aircrete utiliza dos cables (que oscilan a alta velocidad). Gracias a esta tecnología única, los productos HCCA finales tienen una superficie SUPER LISA (SUPER SMOOTH)
• Simultáneamente un alambre horizontal oscilante corta el bloque a la altura requerida
• Puesto que los productos se cortan en una posición en horizontal/plana (flat-cake), aberturas entre los productos son creadas, eliminando los problemas de pega observados en sistemas de bloque basculado (tilt-cake). No se utilizan máquinas separadoras o basculantes en las plantas de Aircrete
• La parte superior del bloque también se puede perfilar con cuchillos especiales. Los alambres verticales más externos quitan los residuos del lado del bloque verde, dejando una superficie lisa
• Una vez cortado, el bloque se rueda debajo de la grúa de vacío, donde se quita las cortezas superior, delantera y trasera y son 100% reciclado nuevamente en el proceso de producción.

• El bloque deja la línea de corte ya en un marco de autoclave
• Los marcos de curado con los bloques son apilados verticalmente (2 o 3) y son transportados directamente a las autoclaves
• Los bloques se curan en las autoclaves a una presión del vapor de aproximadamente 12 bars. El ciclo de curado completo toma entre 10 a 14 horas
• Aplicando el sistema de control de autoclave Aircrete, se transfiere vapor entre autoclaves para minimizar el consumo de energía y costos
• Después de que el proceso de curado se completa, las pilas (doble/triple) son retiradas de las autoclaves y los bloques blancos son desapilados.

• En el área de descarga una grúa semi-automática recoge el bloque blanco completo y transfiere los bloques uno-por-uno del marco para la línea de embalaje dedicada en función del tipo de Producto
• Los productos son puestos automáticamente en las plataformas y transportados por un sistema transportador al área de inspección de calidad y clasificación
• Después de descargar los marcos, los palets están listos para el embalaje final (capucha elástica, encogimiento de la hoja o fleje)
• Tratamiento posterior, como el aserrado o el fresado de superficies, es hecho en máquinas separadas en el área de tratamiento posterior.

• En caso de que se requieran tamaños o perfiles personalizados para paneles reforzados, se utilizará una línea automática de aserrado y/o un puente de fresado, ubicados en un área de post-tratamiento separada

Línea de aserrado

• La línea de aserrado se utiliza para aserrar paneles ‘blancos’ a dimensiones personalizadas. Paneles desde 1.2 m a 8m pueden ser aserrados con cualquier incremento elegido (controlado por encoder)
• La máquina de acerrado de puente multi-axis (tres) es controlada por CNC. Las piezas se transfieren al extremo de la línea de salida donde son recorridas por separado (por una carretilla elevadora o una unidad de succión)

Línea de fresado

• Se utiliza esta estación para moler el perfil del borde (por ejemplo, paneles de piso/techo, ranuras, etc.) en los paneles planos. Esta unidad se integra en el área de la línea de aserrado
• Dos cabezales de fresado crean cuidadosamente los diseños más exactos (estampado de ladrillo) en los bordes del panel mientras que el panel está viajando horizontalmente
• Aircrete Europe aplica el método fresado en seco (sin rociado de agua), por el que el polvo y las pequeñas partículas de HCCA generados se recogen en bolsos grandes de 1m³ de volumen.

• Las alternativas de embalaje para los productos finales de HCCA son hoja estirable (stretch foil), capuchón estirable (stretch hood), el flejado (strapping) y hoja termoencogible (thermal shrinkage)
  • La hoja estirable es una solución automatizada de embalaje que permite estabilidad de paletas y protege los productos de HCCA (bloques y los paneles) del polvo, de la suciedad, del agua, de las condiciones atmosféricas y de daños. Esta solución de embalaje envuelve una hoja plástica transparente y altamente extensible (~ 30mμ del grueso) alrededor del producto y la encoge firmemente.
  • El capuchón estirable es también una solución automatizada del embalaje que abarca una sola capa de hoja gruesa que se estira y se tira automáticamente sobre la paleta con los bloques de HCCA. Esta técnica permite que la marca de fábrica sea pre-impresa en la hoja
  • El flejado es una solución de empaque que consiste en aplicar 2 o 3 capas de correa verticalmente y 1 (opcional) horizontalmente. El flejado del producto de HCCA se puede realizar de forma manual o automática
  • La solución de embalaje con hoja termocogible es similar a solución de capuchón estirable, donde se aplica una bolsa sobredimensionada (película de contracción) al producto HCCA. La diferencia principal es que el bolso se calienta automáticamente o manualmente para que encoja firmemente en el producto HCCA.