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AVANTAGES

Le béton cellulaire autoclavé, également appelé AAC ou béton cellulaire, est un matériau de construction écologique préfabriqué présent sur le marché mondial depuis plus de 70 ans. Il est largement utilisé dans la construction résidentielle, commerciale et industrielle.

L’AAC est un matériau de construction bien établi, qui a rapidement gagné une part de marché mondiale des matériaux de construction conventionnels en raison de ses caractéristiques supérieures

Ce matériau de construction écologique est fabriqué à partir de matières premières naturelles telles que le sable (ou cendres volantes), le ciment, la chaux, le gypse, la poudre d’aluminium et l’eau. Ce mélange crée un béton cellulaire en Assurant l’ isolation, structure et protection incendie dans un produit léger.

Grâce aux pores de l’air dans le matériau, l’AAC est un excellent isolant phonique et thermique. Les valeurs de conductivité thermique (λ) sont comprises entre 0,08 et 0,16 W / (mK) en fonction de la densité utilisée.

Les densités de produit AAC varient entre 300 et 800 kg / m³ et la résistance à la compression est comprise entre 2,5 et 6 N / mm², ce qui en fait un matériau extrêmement économe en ressources.

Les panneaux AAC offrent de nouvelles possibilités en termes d’application allant au-delà des blocs AAC. Dans les systèmes à base de panneaux, l’installation d’éléments préfabriqués est rapide et facile. Par conséquent, le coût total pour installer 1 m2 est réduit par rapport aux méthodes traditionnelles de construction.

La surface SUPER SMOOTH des panneaux ajoute à la finition rapide car les murs sont directement prêts à être peints.

La grande taille des éléments permet également une construction plus rapide et moins de matériaux d’installation et main d’œuvre. Par exemple, un panneau de séparation standard (60cm x 300cm) équivaut à 1,8m2 de paroi, ce qui équivaut à 12 blocs AAC standards (25cm x 60cm). Un panneau industriel peut même avoir une surface de 6m2 par élément (800cm x 75cm).

Résistance au feu et aux catastrophes naturelles

Tous les produits AAC sont bien adaptés pour résister aux incendies, aux tremblements de terre et à d’autres catastrophes naturelles.

Tous les produits AAC sont bien adaptés pour résister aux incendies, aux tremblements de terre et à d’autres catastrophes naturelles.

L’AAC atteint le niveau de sécurité incendie le plus élevé possible et peut supporter jusqu’à 4 heures d’exposition directe au feu. Il est incombustible et classé dans la classe Euroclasse A1.

La structure légère et portante ainsi que la haute résistance à la compression de l’AAC contribuent également à devenir le matériau de construction idéal dans les régions sujettes aux tremblements de terre et aux ouragans.

COMPOSITION D’AAC

Le béton cellulaire autoclavé est constitué de la combinaison unique de molécules de Tobermorite 11A et de pores d’air. La Tobermorite 11A est une molécule qui, une fois créée, ne peut pas se décomposer physiquement sous l’effet de la chaleur, de la pourriture, de la corrosion ou de tout autre processus chimique. Elle est donc très durable.

Les produits AAC sont fabriqués à partir d’un mélange de matières premières généralement abondantes, telles que le sable, le ciment, la chaux et le gypse. Les matières premières sont mélangées à de l’eau, une très petite quantité de poudre d’aluminium est ajoutée et coulée dans de grands moules.

CHIMIE DE L'AAC

L'HISTOIRE DE L'AAC

Le béton cellulaire autoclavé en tant que matériau de construction est produit industriellement depuis le début du 20ème siècle. Dans la section ci-dessous, vous trouverez des informations sur l’historique relativement court de ce matériau de construction durable. La version étendue de l’historique AAC est disponible dans un article d’expert publié dans notre section de téléchargement.

Premiers jours

Les premiers développements de l’histoire du béton cellulaire aéré autoclavé reposent sur une série de brevets de procédé. En 1880, un chercheur allemand Michaelis obtint un brevet pour ses procédés de durcissement à la vapeur. En 1889, Czech Hoffman a testé et breveté avec succès la méthode de “ventilation” du béton au dioxyde de carbone. Les Américains Aylsworth et Dyer utilisèrent de la poudre d’aluminium et de l’hydroxyde de calcium pour obtenir un mélange de ciment poreux pour lequel ils obtinrent également un brevet en 1914. Le Suédois Axel Eriksson fit un pas sérieux vers le développement de la CAA moderne. En 1920, il breveta les méthodes de fabrication d’un mélange le calcaire et l’ardoise moulue (formule dite «à la chaux»).

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